很多人把汽车制造比作是现代工业皇冠上的明珠，可以说，一个国家的汽车制造水平等同于这个国家的工业化水平，德国和日本都是如此。但随着工业4.0时代的来临，汽车制造也迎来了智能化时代。依托于大数据、人工智能的技术优势，国内汽车制造业也迎来变革，走出了一条适合自己的道路。本次，笔者就来到位于福建的上汽宁德工厂，看一看这个荣获2020中国标杆智能工厂实力到底如何。

工厂背景：

上汽集团与福建省、宁德市在2018年3月22日签约，宁德工厂基地于2018年4月28日动工建设，到2019的9月28日，以历时17个月的“速度奇迹”实现竣工投产。上汽宁德整车制造基地位于宁德市蕉城区七都镇，距主城区12公里，整个园区占地面积约6800亩，南北纵向3.5公里，东西横向1.5公里，经围垦、吹沙、填海形成，上汽宁德工厂由上汽集团乘用车福建分公司直接管理。

首创的直供物流模式 供应商与主机厂无缝衔接

上汽宁德整车制造基地分为整车厂和配套零部件配套两大部分，主机厂部分占地面积约2100亩，采用一次规划、分布实施策略，一期总占地面积1500亩，包括了整车厂四大工艺（冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间）、能源中心、行政楼、VDC停车场及食堂、油库等配套设施。在整车厂北部设有7家车身零件配套供应商，南部有23家总装零部件配套供应商。园区采用首创的就近直供物流模式，实现70%-80%体积的零部件直接供应主机厂，实现半小时内将生产的物料运至线边。园区首次实现整车项目、供应商园区项目、物流配套项目三位一体，有机结合，同步规划、同步建设。便捷的物流，极大的缩减了生产成本。

工厂产能

上汽宁德整车制造基地按年60万辆产能整体规划布局，目前建设项目一期投资50亿，一期规划年产能24万辆，产值250亿。目前,上汽乘用车旗下MG5、MG领航都出自于该工厂。

总装车间亚洲最大

总装车间占地面积约14万平方米，是亚洲最大的。可以实现100%自动化的制造工序，生产一辆新车只需要1分钟。

宁德工厂广泛应用数控机床、六轴机器人（机械手）、自动化立体仓库及AGV等12项硬核科技。

冲压车间采用独特的单臂送料结构，整线每分钟平均冲压次数≥20，达到国际领先水平。

车身车间共有511台机器人、4套在线测量系统、3套激光焊设备，自动化率可达99.8%。

油漆车间VOC排放效果提高30%，包括创新油漆喷漆室循环风逻辑以及废气治理方案等。宁德工厂采用多项环保节能新技术，不论是节能减排还是绿色生产，都达到全国乃至世界领先水平。

以MG领航为例，顶盖自动激光钎焊、顶盖天窗自动滚边等先进工艺设备使车顶强度提高25%；油漆车间采用100%机器人自动喷涂技术，总装车间配备200多把高精度电动QCOS扭矩枪，确保螺栓紧固到位。同时引入协作机器人及视觉识别系统，更好地保证整车装配质量。生产过程实时采集质量数据，包括MG领航车身、油漆关键过程工艺参数和总装紧固点的扭矩信息，实现质量控制信息秒级采集、分析和反馈，质量控制标准比肩一线豪华品牌，以硬核实力确保MG车型的高品质。

首创一车一单”质量追溯体系

依托工业大数据平台首创的全局可视化系统“一车一单”质量追溯体系，宁德基地还能为用户提供其所生产的全新MG5、MG领航等车型全生命周期的质量追溯和持续改进。每台车下线后，都将在宁德基地建立全生命周期的质量数字档案，实现整车制造每个环节的质量数据采集存档及多维分析，通过闭环的质量管理和分析预警机制，提供多维度质量追溯，精确定位质量问题，支撑售后服务升级和研发持续改进，进一步提升用户满意度。

透明工厂增强体验

现在宁德工厂的“透明工厂”概念，就是让消费者可以在云端了解从下订开始的全流程进展。汽车制造基于制造大数据平台，集成贯通宁德数字工厂的5大智能模块21个系统平台数据，实现制造过程的透明化和可视化，让购车用户感知到上汽智造的品质和实力，增强消费体验。

写在最后：

从战略的角度看，上汽把这样一座重要的工厂建在宁德是经过深思熟虑的，宁德确实具有地理位置的区位优势及优良的深水良港优势，不仅能够面向国内市场，还能辐射东南亚市场的需要，以三都澳港口为例，它面向巨大的东南亚市场需求，方便出口，强大的经济效益对上汽和宁德来说都是双赢。此外，宁德时代也在宁德，可以强强联合。