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以轻制胜 探秘奇瑞捷豹路虎全铝技术

一猫汽车网 2016-04-07 19:20:56

  如今“轻”这个字遍布了我们生活的每个角落,少男少女们几乎各个都在想着怎么减肥,让身体变轻。前几年流行了“轻奢”概念,在经济能力许可的情况下,购买钱包、墨镜等小件轻奢侈品,装点自己的生活。而在汽车圈里,轻量化的铝制车身一直都在被各大车企所应用,捷豹路虎应该算是这方面领导者,该材质早在上个世纪20年代就得到了应用,目前几乎已经普及到了每一款捷豹路虎车型。今天,猫哥来到了奇瑞捷豹路虎常熟工厂,为大家揭秘轻量化铝制车身的一些秘密。

  铝制车身有哪些好处大家都有所耳闻,例如轻量化和环保优势、减轻车身重量,提高操控性能、简练的线条设计所形成了美感。其实早在上个世纪20年代,威廉里昂斯创办的燕子跨斗车公司的,就采用了铝制结构;捷豹品牌的第一款车型sS100,也采用了铝合金技术,从而大大减重。

  本次猫哥探访的奇瑞捷豹路虎工厂位于江苏省常熟市郊,其中全铝车身车间占地面积48384平方米,拥有全球最先进的铆合胶粘技术和设备。包括335台机器人,232套自冲铆接机器人,自动化率高达100%,奇瑞捷豹路虎生产的全铝车身铝合金含量为国内最高的75%。我们此次看到的XFL的铝制车身就是出自这个工厂,同时也是继极光和发现神行之后的第三款国产车型

  奇瑞捷豹路虎采用了不同系列、不同特点的先进铝合金材料,应用于全新捷豹XFL车身上,如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。

  相比传统车身平台,奇瑞捷豹路虎采用的全铝车身架构具有模块化设计的优势。通过全铝车身技术优化车身设计,实现近50:50 前后比重设计,提升了操控性的同时,转向也会更加精准。此外,轻量化车身也让车身拥有更多重量空间来分配复杂的科技配置。

  猫哥先来说说什么是自冲铆接技术吧,在造车的四大工艺车间里,第二个是焊装车间,一般里面都是一片火花四溅的场景,因为机器人们都在忙碌的焊接车身。而自冲铆接就是一种冷连接技术,顾名思义就是没有焊接,而是通过机器打孔安装螺丝的方式来进行拼装。

  与传统点焊相比,自冲铆接的强度能增加30%,且低噪音、无烟尘排放,更加节能、环保、高效。来源于航空领域的自冲铆接与车身结构黏合剂组合,将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。全新捷豹XFL的铝材连接,100%采用了自冲铆接技术。除了铆接之外,与胶粘技术的结合才能以及高品质的铝合金板材,将为车身提供更好的强度、扭转刚度、抗腐蚀性等特性优势。

  自冲铆接工艺是一种源自航空工业的工艺,是世界领先的连接技术,也是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。它通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材,待铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变,成型后,充盈于铆模之中。

  奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有国内最多的自冲铆接机器人,自动化率达到100%,可见其硬件已经达到了世界一流水准。从此次XFL的全铝车身来看,汇集了许许多多的先进技术,那么这些先进的自动化技术是否会普及到4S店呢?例如车辆除了事故,相关部件需要重新铆接,该怎么办?奇瑞捷豹路虎管饭表示,相关技术会逐渐普及到每家4S店,也会及时安排相关培训,真正让这些高科技技术惠及到每一位车主。

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